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Approfondimenti e spunti per far crescere il tuo business.
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Nel settore industriale le imprese integrano i big data e l’internet delle cose allo scopo di incrementare la produttività e garantire una maggiore personalizzazione dei prodotti e dei servizi offerti.
Nella relazione intitolata “Progettare il futuro: Industria 4.0”, il Ministro dell’Istruzione e della Ricerca tedesco delinea i tratti distintivi che le imprese dovranno possedere per porsi all’avanguardia nei prossimi anni: “La produzione di domani sarà contraddistinta dalla personalizzazione dei prodotti, da un’elevata flessibilità dei sistemi produttivi e da un’estesa integrazione di clienti e partner commerciali nel processo di creazione di valore”. La chiave di questi cambiamenti risiede nel fenomeno che il fondatore del Forum economico mondiale di Davos, Klaus Schwab, definisce “quarta rivoluzione industriale” (cfr riquadro), ovvero un nuovo periodo di trasformazione basato su elementi quali big data e robotica. Molte aziende che procedono su questa rotta hanno un unico obiettivo in mente: trasformare i loro prodotti industriali in servizi digitali. Il colosso svedese SFK, leader nel mercato globale degli pneumatici, ha avviato il processo in questione con il lancio di Insight, un’innovazione che integra sensori a batteria in tutti i cuscinetti commercializzati dal Gruppo. Tra le varie cose, il sistema permette di monitorare temperatura, velocità e vibrazione delle parti, inviando in tempo reale i relativi dati sui dispositivi mobili degli ingegneri. “Integrando questi parametri nel pneumatico, è possibile rilevare un eventuale danneggiamento fin dal suo primo effetto microscopico, mentre quest’ultimo si sta verificando”, spiega Donald Howieson, Responsabile dell’Area sviluppo prodotto di SFK. Sin dal suo ingresso sul mercato nel 2013 oltre mezzo milione di team si sono “connessi” utilizzando gli strumenti cloud SFK. Cat Connect, un servizio simile offerto da Caterpillar, consente agli operatori il controllo da remoto di alcune funzioni, come il consumo di carburante sulle macchine, generando informazioni che i clienti possono condividere con i distributori del marchio presenti a livello locale per attuare interventi preventivi di verifica e manutenzione.
L’Internet delle cose non è da meno, rivelandosi particolarmente utile ai fini dell’ottimizzazione dei servizi logistici, un’altra area critica per i processi industriali. In collaborazione con la startup Ubimax e il produttore di attrezzature di stampa digitale Ricoh, l’azienda di spedizioni tedesca DHL ha condotto con successo un test per l’applicazione della realtà aumentata in uno dei suoi magazzini a Bergen op Zoom, città nel sud dell’Olanda.
Nel corso di tre settimane un team di 10 operatori ha utilizzato occhiali smart glass in sostituzione agli scanner portatili e ai manuali cartacei impiegati per selezionare le spedizioni da lavorare. Attraverso gli occhiali modello Google Glass, connessi a un software sviluppato da Ubimax, i dipendenti ricevevano informazioni su ciascuna delle 20.000 unità da movimentare, con il conseguente aumento della velocità operativa. Secondo DHL, l’impiego della tecnologia indossabile ha migliorato la produttività del 25%, a tal punto che durante il periodo di prova la quantità di errori commessi si è ridotta in maniera significativa fino ad azzerarsi del tutto.
Il cliente al centro
“Quando ho iniziato a lavorare qui, le istruzioni erano fornite su un foglio di carta posto su ogni camion. E se il foglio andava perso, erano guai”, racconta al Washington Post Don Pijor, Responsabile della produzione commerciale di Ford a Dearborn, nel Michigan suburbano, rimarcando che “oggi tutto è in comunicazione”. L’inclusione delle nuove tecnologie nelle linee di assemblaggio non si traduce soltanto in un miglioramento della produttività, ma rispecchia anche un proposito ancora più ambizioso, ovvero bandire l’idea che “il cliente può avere un’automobile in qualunque colore desideri, fintanto che sia il nero”, celebre frase coniata da Henry Ford, senza alcun sarcasmo, nel 1909.
L’obiettivo del brand è permettere la personalizzazione “estrema” di ciascuna unità. Lo stabilimento di Dearborn raggiunge una produzione giornaliera di 1.300 vetture, ognuna delle quali viene fornita con oltre mezzo milione di varianti in base alle scelte del suo futuro possessore. “Le automobili diventano inscindibili dal loro proprietario. In questa linea di produzione abbiamo potuto osservare il modo in cui esse vengono percepite come un veicolo per la famiglia, non soltanto come un mezzo di lavoro. Ora ci stiamo spingendo a un livello superiore: i clienti possono dare all’automobile la loro impronta personale”, continua Pijor.
Questo livello di servizio richiede la personalizzazione di ciascun veicolo, coniugando l’azione degli operatori con quella dei robot controllati attraverso algoritmi matematici. Prima di apportare modifiche o integrazioni alla linea di assemblaggio, gli ingegneri Ford utilizzano caschi di realtà virtuale o stampanti 3D per validare i loro prototipi. Questi cambiamenti nei processi di produzione hanno ridotto il tempo richiesto per la commercializzazione dei nuovi prodotti a 18 mesi, più che dimezzato rispetto a dieci anni fa.
Un nuovo orientamento
In uno spot televisivo di General Electric un gruppo di giovani organizza una festa a sorpresa per un amico che ha appena ottenuto un posto da programmatore. “È ufficiale, lavoro per GE!”, esclama il neo-assunto. Sui volti dei partecipanti alla festa si legge una certa delusione. “Svilupperò un nuovo linguaggio per migliorare il funzionamento di macchine, treni, aerei e ospedali”, continua a spiegare il ragazzo, mentre nella stanza l’entusiasmo langue. “Insomma, non svilupperai più?”, gli chiede uno dei suoi amici con aria corrucciata. “Un’azienda digitale è anche un’azienda industriale”, recita il messaggio finale della pubblicità con l’intento di presentare sotto una nuova veste sia la mentalità che l’immagine della società fondata da Thomas Alva Edison nel 1892.
“Nei prossimi 20 anni i dati saranno il fulcro della nostra azienda, proprio come lo è stata la scienza materiale negli ultimi cinquant’anni. Siamo in grado di assumere i talenti necessari e di curare debitamente l’evoluzione del nostro modello di business. Dobbiamo lavorare sui contratti per la fornitura di servizi allo scopo di condividere le informazioni con i nostri clienti, così come farebbe una società tecnologica”, commenta Jim Immelt, Presidente esecutivo di GE. E prosegue: “Abbiamo deciso di provare a diventare, in egual misura, una platform company e un’app company, un connubio tra una società strategica e un’impresa digitale”.
Il processo di “digitalizzazione” in GE è iniziato nel 2010. “Abbiamo costruito un centro in California e avviato la produzione di nuove attrezzature e lo sviluppo di applicazioni con i nostri clienti nell’ambito dei nostri servizi commerciali”, precisa Immelt. Nel frattempo, il CEO perseguiva l’obiettivo di innescare un cambiamento nella mentalità organizzativa aziendale. “Abbiamo promosso una ‘cultura della semplificazione’, con meno livelli gerarchici e meno tappe nel processo decisionale”, assicura il Presidente esecutivo di GE. La metodologia “snella” ideata da Eric Ries è stata la base della trasformazione.
Al centro della strategia digitale dell’azienda si colloca Predix, un sistema operativo orientato all’“Internet industriale” che nel 2016 mira a generare 6 milioni USD di fatturato. Tra i recenti progressi compiuti da GE si annoverano Digital Twin, un simulatore basato su cloud che crea “cloni” delle cose più disparate, da un impianto energetico al corpo umano, e il processo di “produzione additiva”, un adattamento particolarmente complesso della tecnologia di stampa in 3D.
Attraverso spazi di scambio globale di conoscenza come il GE Store, un laboratorio impegnato a distribuire l’innovazione di settore tra le distinte unità operative, Immelt si adopera per far assumere a una holding con oltre 305.000 dipendenti il ritmo di una startup e conclude: “Il nostro intento è diventare molto più contemporanei, adottando una visione a 360 gradi”.
Ignacio Guevara è un giornalista e collabora con WOBI.
Nuove qualifiche
“La tecnologia basata sui modelli 3D può migliorare la vita delle persone. Paura e fatalismo non devono prevalere”. Questa l’opinione espressa dal Segretario Generale dell’UNI Global Union, la federazione internazionale che riunisce i sindacati del settore dei servizi, annoverabile tra le varie voci in opposizione alla teoria che prevede la futura perdita della maggior parte dei posti di lavoro nel settore industriale a causa dei processi automatizzati, alle quali un sondaggio condotto da Business Roundtable, l’associazione composta dai leader delle più importanti aziende USA, sembra dare ragione: oltre due terzi dei CEO intervistati hanno avuto difficoltà nell’assumere personale con qualifiche di alto profilo, fondamentali per garantire il funzionamento di stabilimenti che si avvalgono di tecnologie avanzate.
La pressione della nuova domanda si sta ripercuotendo non soltanto sulle aziende, ma che sui lavoratori. In generale le competenze richieste per posizioni quali “analista di dati” o “ingegnere di software di visualizzazione avanzata” non vanno di pari passo con le precedenti esperienze lavorative né con le conoscenze acquisite nell’ambito dei tradizionali programmi universitari.
Eric Spiegel, CEO della filiale americana di Siemens, si è trovato ad affrontare questo problema in prima persona, come ricorda in un post pubblicato sul suo profilo LinkedIn: “Quando abbiamo costruito una fabbrica alimentata da un turbogeneratore a gas a Charlotte, nel North Carolina, a malapena un terzo dei candidati che avevano inviato il proprio CV presentava le qualifiche minime necessarie”. E sottolinea: “Se molti vi avrebbero scorto una piccola carenza di competenze, noi lo abbiamo inteso come una carenza di formazione, che abbiamo cercato di colmare sviluppando un apposito programma in collaborazione con il Central Piedmont Community College. In questo modo 1.500 persone hanno potuto entrare a far parte di un’industria estremamente sofisticata come la nostra”.
La quarta rivoluzione industriale
Nel suo libro La quarta rivoluzione industriale Klaus Schwab, fondatore del Forum economico mondiale, afferma che il mondo sta vivendo una nuova rivoluzione industriale. Secondo l’autore, per quanto questo fenomeno possa essere inteso come un’estensione del terzo stadio, “la scala, l’impatto e la velocità” che caratterizzano lo sviluppo delle nuove tecnologie ci portano inevitabilmente a considerarlo come un momento monumentale, senza pari nella storia”.
Le quattro rivoluzioni
Prima (1784)
Produzione meccanizzata, treni, macchine a vapore.
Seconda (1870)
Produzione di massa, energia elettrica, linee di produzione e divisione del lavoro.
Terza (1969)
Produzione automatizzata, elettronica, computer.
Quarta (oggi)
Sistemi “ciberfisici”, intelligenza artificiale, big data, robotica e ulteriori progressi.
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